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Lockheed Martin y Divergent Technologies mostraron un avance en la fabricación rápida de sistemas aéreos no tripulados. La colaboración permitió llevar un dron desde la etapa de diseño hasta un prototipo físico en cuestión de meses, mediante un proceso digital de ingeniería, fabricación aditiva y ensamblaje robotizado. El caso el esfuerzo que están haciendo las empresas por reducir los tiempos de fabricación y tener los ejemplares listos para realizar pruebas.
El proyecto se desarrolló en torno a Replicator, un concepto de vehículo aéreo no tripulado trabajado con Lockheed Martin Skunk Works, la división de desarrollos avanzados de la compañía. Según la información difundida, el prototipo tiene una envergadura de 2,7 metros, y pasó de concepto a prototipo en menos de un año.
La iniciativa se apoya en una inversión estratégica de US$ 25 millones que Lockheed Martin realizó en Divergent en 2024. El objetivo sería explorar aplicaciones en distintas áreas, entre ellas municiones avanzadas, aeroespacio y sistemas no tripulados.
El sistema de producción DAPS
La clave está el DAPS (Divergent Adaptive Production System), un nuevo modelo de proceso industrial. En las cadenas productivas tradicionales, el diseño, el análisis estructural, la fabricación y el ensamblaje suelen avanzar en etapas separadas. Sin embargo, DAPS integra esas fases en un flujo digital único.
Primero, los requisitos del cliente se transforman en diseños optimizados con software de ingeniería asistido por inteligencia artificial, que tiene en cuenta tanto el rendimiento como las restricciones de fabricación. Luego, las piezas metálicas se producen mediante fabricación aditiva, es decir, impresión 3D industrial de metal a partir de archivos digitales. Finalmente, los componentes se integran con sistemas de ensamblaje robotizado, lo que reduce la necesidad de herramientas fijas, matrices o líneas dedicadas para cada producto.
Ese nuevo modelo permite iterar más rápido. Las piezas ya no se fabrican con métodos convencionales, con pruebas, rediseño y una repetición del proceso que puede durar meses. Ahora, el equipo puede modificar el diseño digital, producir nuevas partes y ensamblarlas en plazos mucho más cortos.
Divergent afirma que su plataforma puede fabricar estructuras metálicas y multimateriales para programas aeroespaciales, de defensa, automotrices e industriales. También sostiene que sus fábricas adaptativas pueden producir distintos componentes en una misma plataforma, sin depender de una línea rígida diseñada para un único producto.
Una nueva forma de producir en masa
El anuncio se combina con la expansión industrial de Divergent. La empresa informó la apertura de una nueva fábrica de 40.000 metros cuadrados en Long Beach, California. Allí planea escalar el uso de Monolith One, su impresora 3D metálica industrial desarrollada internamente. El sistema trabaja con tecnología de fusión láser de lecho de polvo, entrega 24 kW de potencia mediante 12 láseres de 2 kW y tiene un volumen de construcción de 700 x 700 x 835 milímetros. Según la compañía, es compatible con aleaciones estándar de aluminio, níquel, acero y titanio, lo que le da flexibilidad para fabricar piezas de distintas industrias.
La dimensión productiva es central. Divergent asegura que la nueva planta y Monolith One permitirán multiplicar por ocho su producción anual para programas de clientes en defensa y sectores comerciales. La empresa ya tiene seis impresoras Monolith One operativas en su sede y proyecta instalar 64 adicionales en la planta de Long Beach. El objetivo no es solo fabricar más, sino hacerlo con una arquitectura industrial más flexible: cambiar el producto fabricado dependería principalmente de modificar el diseño y los parámetros digitales de producción, no de reconstruir una línea completa.
Para Lockheed Martin, el interés va más allá de un único dron. La compañía viene reforzando su vínculo con empresas emergentes capaces de acelerar el paso entre investigación, prototipo y producción. En defensa, ese punto se volvió estratégico por la necesidad de fabricar sistemas con mayor rapidez, adaptar diseños a nuevas amenazas y reducir cuellos de botella en cadenas de suministro.
Si bien Replicator es un programa aún en desarrollo, demuestra que la industria está virando en una nueva dirección, en la que los drones, municiones y plataformas aeroespaciales del futuro podrían diseñarse, probarse y escalarse con fábricas parecidas a sistemas digitales reconfigurables. En ese cambio, la impresión 3D metálica empieza a ocupar un lugar en la producción de estructuras críticas.
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